ElectroClub

Blog dedicado a compartir conocimiento y experiencia laboral principalmente en temas de Electricidad Industrial.

9 de marzo de 2024

¿Sabes como leer el valor de una resistencia por su código de colores?

 Para leer el valor de una resitencia, sigue estos pasos:

✅ Identifica las bandas de color: Los resistores tienen entre 3 y 6 bandas de color. Las primeras dos bandas representan los dos primeros dígitos del valor del resistor, la tercera banda representa el factor de multiplicación y en resistores de 4 bandas, la cuarta banda es la tolerancia.

✅ Determina el valor de los dos primeros dígitos: Las dos primeras bandas representan los dos primeros dígitos del valor del resistor. Cada color está asociado a un número (por ejemplo, negro = 0, marrón = 1, rojo = 2, etc.). El primer y segundo color dan los dos primeros dígitos del valor del resistor.


✅ Encuentra el factor de multiplicación: La tercera banda indica el factor por el cual se multiplican los dos primeros dígitos para obtener el valor total del resistor. Por ejemplo, si la tercera banda es roja, el factor de multiplicación es 100.

✅ Calcula el valor del resistor: Utiliza los dos primeros dígitos y el factor de multiplicación para obtener el valor total del resistor. Por ejemplo, si los dos primeros colores son marrón (1) y negro (0), y la tercera banda es rojo (100), el valor del resistor sería 10 x 100 = 1000 ohmios o 1 kiloohmio.

✅Verifica la tolerancia (solo en resistores de 5 bandas): Si el resistor tiene una quinta banda de color, esta indica la tolerancia. Por ejemplo, una banda de plata indica una tolerancia del 10% y una banda de oro indica una tolerancia del 5%.

Al seguir estos pasos, podrás leer el valor de un resistor utilizando el código de colores.



5 de marzo de 2024

Cuando la unica opcion es seguir los cables

 ¿Alguna vez te has enfrentado a una falla eléctrica y te has encontrado con un enredo de cables y circuitos que no sabías cómo identificar? 



Si es así, entonces sabes lo frustrante que puede ser tratar de encontrar la falla en un sistema eléctrico sin saber cómo leer los diagramas eléctricos.

Destapar la canaleta para seguir los cables uno por uno, te puede tomar una gran cantidad de tiempo.

Pero cuando sabes interpretar diagramas eléctricos puedes identificar todos los componentes del sistema fácilmente y ayudarte a detectar fallas de forma rápida y eficiente…

Sin la necesidad de volver el panel un desastre ubicando los componentes y cableado. 

La habilidad de leer y comprender los diagramas eléctricos es una de las herramientas más poderosas que un técnico o ingeniero puede tener en su caja de herramientas.


Los diagramas eléctricos son esencialmente mapas detallados de los circuitos eléctricos, y al comprender su lógica, dominar los dispositivos y referencias indicadas en los planos… 

Te aseguro que podrás rápidamente identificar y diagnosticar problemas eléctricos en cualquier sistema. 

De hecho, muchos problemas eléctricos son causados por fallas en los circuitos eléctricos, y estos pueden ser fácilmente identificados y resueltos con la ayuda de un diagrama eléctrico.

Al dominar la habilidad de interpretar diagramas eléctricos, puedes reducir significativamente el tiempo de resolución de problemas, lo que a su vez puede ahorrar tu valioso tiempo y dinero.

 Ya sea que estés trabajando en un equipo eléctrico complejo en una fábrica o en un sistema de electrico basico de un panel, los diagramas eléctricos son una herramienta esencial que te permite entender cómo funciona un sistema y detectar rápidamente fallas en él.

Así que si quieres ser un técnico o ingeniero eléctrico eficiente y efectivo, es fundamental que aprendas a interpretar los diagramas eléctricos,

Al hacerlo, podrás detectar fallas de forma rápida y eficiente, lo que te permitirá resolver problemas eléctricos complejos de manera efectiva y hacer tu trabajo con confianza. 

¡No esperes más para aprender esta habilidad vital y mejorar tu carrera!


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Te invitamos a participar en este nuevo curso on-line de 4 dias 12 horas de capacitacion.

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3 de marzo de 2024

Cuando una maquina es uregente o importante de reparar

Imagina que estás en una planta de ensamble de jeringas  y uno de los sistemas de inspeccion de las mismas repentinamente deja de funcionar. 

No hay alertas ni códigos de error en la pantalla, simplemente se apaga.  El operador intenta varias veces reactivarla, pero no hay respuesta. 

Poco a poco, los trabajadores alrededor empiezan a acumularse, preguntándose qué pasa. 

Los minutos pasan y la máquina sigue inerte. La tensión aumenta y la gente comienza a hablar de "urgencia". Pero, ¿es realmente urgente? 

Aquí es donde entra en juego la diferencia entre lo "urgente" y lo "importante". 

Solemos confundir estos términos, creyendo que todo lo que necesita atención rápida es importante. 

Sin embargo, "urgente" significa que requiere atención inmediata, mientras que "importante" indica que es algo que necesita ser abordado, pero no necesariamente de inmediato. 

En el caso de la máquina de ensamble, ¿es realmente un asunto urgente? Bueno, eso depende. 

Si no hay otra máquina que pueda tomar su lugar y la producción se detiene completamente, entonces sí, podría considerarse crítico…

Pero si hay otras máquinas disponibles o la producción puede reajustarse para compensar la pérdida temporal, entonces tal vez no sea tan crítico como parece. 

La verdadera clave aquí es evaluar cada situación individualmente. 


No todas las fallas en las máquinas tienen la misma gravedad en diferentes contextos. Por eso, en lugar de etiquetar automáticamente un problema como urgente, es mejor considerar factores como la disponibilidad de recursos alternativos, el impacto en la producción y la seguridad, y las posibles consecuencias a largo plazo.

Bien?

Pero algo que si debes tener claro independientemente de que si la falla es urgente o importante es saber como abordar la avería para localizarla en menos tiempo.

Y eso te lo explico al detalle en un entrenamiento exclusivo para detectar fallas en maquinas eléctricas.

Si quieres saber de qué va la cosa, puedes averiguarlo aqui

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24 de febrero de 2024

¿Tu como solucionas fallas con un sistema o con la experiencia?

Existen muchos técnicos, algunos recién graduados de formación profesional, otros que han ascendido desde operarios de máquinas a roles técnicos. Que detectan fallas, talvez costandole sacrificio. Otros que la resuelven rápido. Pero lo sorprendente de esto es que  si les preguntas sobre la función de un  relevador o de un contactor  que reemplazaron o la del relé térmico que acaban de reestablecer, muchos se quedan en blanco. o no saben que decir  Algunos incluso dan respuestas incorrectas.

Este es un punto crítico para cualquier técnico.  La habilidad esencial en la reparación de fallas es identificar la causa raíz del problema. 

Sin un conocimiento detallado de cada componente, del circuito y su función, es casi imposible entender por qué algo ha fallado, podrás resolver la fallas si, pero no sabrás a que se debió correctamente. 

Diferenciar entre un problema causado por tener un cortocircuito o una falla a tierra y ambas disparan el disyuntor, sin una comprensión del problema, la solución de esta avería se vuelve una tarea dificil.


A menudo, estos técnicos reciben apoyo. Puede que un colega más experimentado les ayude o recurran a una empresa de servicios externa. 


Y ya que generalmente el problema se soluciona de una manera u otra, la vida sigue su curso sin mayores complicaciones. Pero si quieres tener un apoyo extra ante fallas que te cuestan solucionar, Te  invito a INSCRIBIRTE AL NUEVO CURSO DIAGNÓSTICO Y CORRECCIÓN DE FALLAS EN MAQUINAS ELECTRICAS:

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23 de febrero de 2024

Sistemas y subsistemas de una Maquina inyectora de plastico

Para comprender cómo funciona una máquina compleja, es efectivo dividirla en sus sistemas. Cada sistema puede ser desglosado aún más en subsistemas más simples. Tomemos una máquina sencilla, por ejemplo, una máquina inyectora de plastico.

Inyectora de Plastico Nissei

El sistema principal de una inyectora de plastico  es el sistema de la unidad de inyeccion. Dentro de este, un elemento clave es el piston o cilindro hidraulico, que es responsable de la aplicación de la presión necesaria para la inyeccion. 

Unidad de inyeccion Nissei electrica

Este cilindro hidraulico  se puede considerar un sistema en sí mismo.

Dentro del sistema del cilindro hidráulico, encontramos varios subsistemas. Uno de ellos es el sistema de control, que regula el flujo y la presión del aceite hacia el cilindro. 

Este sistema de control puede incluir una bomba hidraulica, válvulas, valvulas proporcionales, reguladores etc, que son sistemas más pequeños dentro del mecanismo mayor.

Valvula hidraulica Yuken

Cada válvula, a su vez, tiene componentes internos como bobinas solenoides y sellos o empaques uno funcionando como un sistema individual.

Profundizando más, estos componentes pueden incluir elementos aún más fundamentales, como los circuitos eléctricos en las bobinas o solenoides.

Entender cómo cada uno de estos sistemas y subsistemas opera y se interrelaciona permite una comprensión más profunda del funcionamiento de la máquina en su conjunto. 

Esta descomposición en sistemas facilita la identificación de fallas, permitiendo enfocarse en el sistema específico que no está funcionando correctamente. 

y es así como lo trataré en el curso de dignóstico y corrección de fallas en maquinas industriales, donde podras aprender a desglosar los sistemas que componen una máquina de inyección de plástico.


Si quieres dominar la correción de fallas, solo da click en el Flyer delcurso para que puedas apartar tu lugar en ekl curso recuerda iniciamos el proximo 10 de Marzo.



21 de febrero de 2024

Nuevo Curso Diagnostico y correccion de fallas en maquinas industriales

En la industria de manufactura, la disponibilidad y la confiabilidad de sus medios productivos, como máquinas, dispositivos o automatismos, están directamente relacionadas con el cumplimiento de sus objetivos de producción. El objetivo primario es cumplir con la producción planificada en cantidad, calidad, tiempo, seguridad y al menor costo posible.

Cuando el medio productivo deja de funcionar por una avería, es de vital importancia que el técnico de mantenimiento provea una solución rápida, confiable y que devuelva las condiciones de funcionamiento al mencionado medio productivo.

Inyectora de plastico ENGEL de nueva generacón

Para lograr el restablecimiento del sistema a sus condiciones operativas, la intervención correctiva debe hacerse atacando la causa raíz de la avería, para evitar que se vuelva a presentar a corto plazo, es decir: se debe actuar sobre las causas y no tratar de sobrellevar las consecuencias —error recurrente en algunos técnicos de mantenimiento—.

Para eliminar la causa raíz de una avería, se debe hacer un diagnóstico eficiente de las causas, y la mejor forma de lograrlo es trabajar de forma metódica y, dentro de lo posible, estandarizada.

Dentro de los estándares internacionales, existen herramientas que ayudan a lograr un diagnóstico, pero que demandan una capacitación específica y no siempre se dispone de tiempo, estos procedimientos estandarizados están orientados al análisis de fallas que ya fueron solucionadas en otro momento y encaminan al técnico a una solución que quizás no sea la que necesita en algún caso en particular.

Pero para aclarar de qué se trata, se deben entender algunos conceptos.

Averia en contactos auxiliares

¿Que es una falla o avería?

Cuando un medio productivo cesa de realizar una o más de sus funciones, mucho antes del fin de su vida útil, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar pérdidas, paradas imprevistas de planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparación.

¿Por qué es importante realizar un análisis de avería o falla?

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza o componente dañado para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del medio productivo. El análisis de falla está diseñado para...

...identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza);

identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla);

determinar la causa raíz (el diseño, defecto o cargas que llevaron a la falla);

recomendar métodos de prevención de la falla.

Algunas causas comunes de falla:


  • Mal uso o abuso
  • Errores de montaje
  • Errores de fabricación
  • Mantenimiento inadecuado
  • Errores de diseño
  • Material inadecuado
  • Condiciones no previstas de operación
  • Fin de vida útil del componente

Clasificación de las fallas:

Fallas tempranas. Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problema de materiales, de diseño o de montajes.

Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos en una máquina, etc.).

Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un motor eléctrico, pérdida del flujo luminoso de una lámpara, etc.).

¿Que es un diagnóstico?

Un diagnóstico es el o los resultados que se obtienen luego de un estudio, evaluación o análisis sobre determinado medio productivo o sus partes. El diagnóstico tiene como propósito reflejar la situación de un componente, conjunto o sistema agrupado en un automatismo para que luego se proceda a realizar una acción correctiva, preventiva o predictiva que provea solución a la falla existente o potencialmente existente.

Si quieres saber como diagnosticar y corregir fallas en equipos industriales, desde las maquinas mas sencillas a las mas complejas inscribete a mi nuevo curso te dejo Flyer del evento que inicia el proximo 10 de Marzo 2024.


Apresurate porque hay muy pocos lugares.

17 de febrero de 2024

Contactores: ¿Qué son y para qué sirven?

¿Que es un Contactor?

El Contactor es un dispositivo eléctrico que puede cerrar o abrir circuitos en carga o en vacio en los que intervengan cargas de intensidad que pudieran producir algún efecto perjudicial para quien lo accione como por ejemplo en maniobras de apertura y cierre de instalaciones de motores.

Los contactores son dispositivos de conmutación eléctricos, similares a un relé. Los contactores pueden manejar niveles de corriente mucho más altos que los relés estándar, lo que los hace útiles para aplicaciones de equipos móviles. El contactor funciona aplicando un voltaje a la bobina, esto crea un campo magnético que mueve los contactos a la posición cerrada y completa el circuito. Una vez que se elimina el voltaje de la bobina, los contactos se abrirán nuevamente y desconectarán el circuito. La gran superficie de contacto y la gran cantidad de presión de contacto permiten que el contactor maneje las corrientes de entrada más altas que se ven típicamente en los mercados de equipos móviles.

El contactor es una de las piezas clave en la automatización del motor eléctrico. Su correcto y eficiente desempeño es muy importante para establecer procesos autómatas estables. Los motores eléctricos están vinculados directamente con accionamientos, muchas veces cíclicos, en diversas áreas. La importancia y beneficio de esta pieza en la industria es igual que la del Controlador Lógico Programable, PLC.

Una de las principales funciones del contactor es controlar los circuitos que alimentan los motores eléctricos, pero así mismo también sirve para alimentar otros equipos.

Si conectas una bobina a la red eléctrica a través de un interruptor, figura 5.2 observarás que cuando el interruptor está abierto, el circuito magnético se encuentra inactivo y el martillo se mantiene separado de la culata por el resorte. En esta situación, los contactos eléctricos, tanto los de fuerza como los auxiliares, se encuentran en su posición de reposo. Es decir, abiertos los abiertos y cerrados los cerrados. Si se cierra el interruptor conectado al borne A1 de la bobina, la bobina se excita y el circuito magnético se cierra, moviendo con él todos los contactos del contactor. En esta situación los contactos abiertos se cierran y los cerrados se abren. Si el interruptor vuelve a la posición de abierto, la bobina dejará de excitarse, abriéndose el circuito magnético mediante el resorte y por tanto, llevando a la posición de reposo los contactos del contactor.




Ventajas del Uso del Contactor

Seguridad del personal dado que realiza las maniobras en lugares alejados del operador.

El motor y el contactor pueden estar lejos del operador, solo es necesario que el operador este cerca del interruptor de arranque para accionar el motor, y como vimos esta parte trabaja a tensiones menores que las de fuerza (donde está el motor y/o el contactor.

Imagina que tenemos el interruptor de arranque separado del motor 1Km y el contactor está sobre el propio motor o muy cerca de él.

El circuito desde el interruptor hasta el motor es el circuito auxiliar, a poca tensión, con poca intensidad y por lo tanto con cables muy finos o de poca sección.

Los cables de más sección son los que van del contactor al motor, y esto solo tendrá la longitud desde el contactor al motor, es decir serán muy cortos.

Categoría de los Contactores

La elección del calibre adecuado para un contactor depende directamente de las características de su aplicación concreta.

Aunque el parámetro característico de un contactar es la potencia o la corriente efectiva de servicio que deben soportar los contactos principales, deberemos considerar otros aspectos:

Las características del circuito o carga que se debe controlar: tensión de trabajo, transitorios a la puesta en tensión y tipo de corriente (CC O CA).

Las condiciones de trabajo: número de maniobras por hora, cortes en vacío o en carga, temperatura ambiente, etc.

Así, las aplicaciones indicadas para un contactor dependen de la denominada categoría de operación o categoría de servicio que tenga el mismo.

Esta categoría viene indicada en la carcasa del dispositivo y específica para qué tipo de cargas es adecuado el contactar.

Las cuatro categorías existentes son las siguientes:

AC1 (condiciones de servicio ligeras): Contactores indicados para el control de cargas no inductivas o con poco efecto inductivo (excluidos los motores), como lámparas de incandescencia, calefacciones eléctricas, etc.

AC2 (condiciones de servicio normales): Indicados para usos en corriente alterna y para el arranque e inversión de marcha de motores de anillos, así como en aplicaciones como centrifugadoras, por ejemplo.

AC3 (condiciones de servicio difíciles): Indicados para arranques largos o a plena carga de motores asíncronos de jaula de ardilla (compresores, grandes ventiladores, aires acondicionados, etc.) y frenados por contracorriente.

AC4 (condiciones de servicio extremas): Contactores indicados en motores asíncronos para grúas, ascensores, etc., y maniobras por impulsos, frenado por contracorriente e inversión de marcha.

Por maniobras por impulsos debemos entender aquellas que consisten en uno o varios cierres cortos y frecuentes del circuito del motor y mediante los cuales se obtienen pequeños desplazamientos.


14 de febrero de 2024

¿Que es la electroneumatica?

Imaginense que en  una fábrica, había una máquina que usaba cilindros neumáticos para mover cajas de un lugar a otro. Esta máquina empezó a tener un problema: uno de los cilindros se activaba antes que el otro, lo que causaba errores en el movimiento de las cajas. 


El equipo de mantenimiento, tras ser notificado del problema, se puso manos a la obra para diagnosticar y solucionar la falla. La inspección inicial no reveló problemas mecánicos en los cilindros neumáticos ni en las válvulas de control. Todo parecía indicar que el problema residía en el circuito de control.

Después de revisar el esquema eléctrico y realizar mediciones con un multímetro, el técnico encargado del mantenimiento descubrió que la causa del problema era simple, pero no por ello menos esquiva: un relay asociado a una electroválvula que controla el cilindro que se activaba con retraso presentaba un tiempo de respuesta ligeramente más lento debido a un contacto interno aparentemente oxidado. 


Este pequeño retraso era suficiente para desincronizar la operación de los cilindros, afectando el rendimiento general de la máquina.

Con esta información en mano, el técnico procedió a realizar el arreglo: desmontó el relay defectuoso, lo sustituyó por otro nuevo (por suerte había reemplazo del mismo modelo), realizó varias pruebas para asegurarse de que la respuesta del relevador fuera tan rápida como la de su contraparte. 

Al verificar que ambos cilindros ahora se activaban simultáneamente, quedó claro que el problema estaba resuelto.

Este ajuste, aunque pequeño, fue crucial para que la máquina volviera a operar correctamente, asegurando el flujo eficiente de cajas en la máquina..Esto es un claro ejemplo de un  sistema electroneumático.

La neumática básica utiliza actuadores, ya sean lineales o rotativos, para generar fuerza, controlada completamente a través de válvulas neumáticas. Esto significa que todo el proceso de mando, regulación y automatización se hace con aire comprimido.

Sin embargo, esta metodología se limita a aplicaciones simples o cuando el uso de electricidad representa un riesgo de seguridad.   Al hablar de electroneumática, aunque seguimos utilizando actuadores neumáticos como en la neumática tradicional, las válvulas operadas por aire se reemplazan por electroválvulas, que son activadas por electroimanes. Esto introduce la electricidad en el control, transformando señales eléctricas en acciones neumáticas y utilizando componentes eléctricos para la detección y el envío de señales. 

La electroneumática supera a la neumática pura gracias a la habilidad de la electricidad para manejar y procesar señales de manera eficaz, actuando como el sistema nervioso del mecanismo.

En la práctica, la electroneumática combina elementos específicos de electricidad y electrónica para manejar la energía, representados en los esquemas de circuitos para facilitar el diseño y mantenimiento. Entender estos símbolos y cómo funcionan los componentes es crucial no solo para diseñar sistemas sino también para solucionar problemas rápidamente. 


Un sistema electroneumático típico combina un circuito neumático básico con circuitos eléctricos que pueden ser bastante complejos, donde cada elemento tiene una representación visual específica, incluyendo los que procesan y envían señales.

Las fugas de aire en los sistemas neumáticos representan un desafío crítico que puede reducir significativamente la eficiencia operativa de cualquier planta industrial. Este problema, aunque a menudo subestimado en términos de su impacto económico y operacional, merece una atención detallada debido a sus implicaciones tanto en el rendimiento del sistema como en los costos energéticos asociados. 

En primer lugar, las fugas de aire pueden ser extremadamente difíciles de detectar, especialmente en sistemas complejos donde los componentes están dispersos a lo largo de extensas áreas de operación. Estas fugas son, por naturaleza, invisibles y, a menudo, inaudibles en entornos industriales ruidosos, lo que complica su localización. Además, la reparación de las fugas detectadas no está exenta de desafíos. 

Requiere no solo la identificación precisa del punto de fuga sino también la aplicación de soluciones adecuadas que pueden variar desde el simple ajuste de conexiones hasta el reemplazo de componentes dañados. 

Este proceso implica una interrupción temporal de la operación del sistema, lo que puede tener implicaciones en la producción. Por tanto, las reparaciones deben planificarse cuidadosamente para minimizar su impacto en las operaciones generales de la planta.

Desde el punto de vista de la eficiencia energética, las fugas de aire representan un desperdicio significativo de energía. Los sistemas neumáticos operan convirtiendo la energía eléctrica en energía neumática, y cualquier fuga en el sistema resulta en una pérdida directa de esta energía convertida.

Un primer paso para detectar estas fugas es saber como operan estos sistemas neumáticos.Desde los componentes y la circuitería.


12 de febrero de 2024

¿Por qué se utiliza un contactor?

¿Sabías que existe la posibilidad de que el contactor se quede enclavado? En ese caso, ¿qué podría estar pasando en el contactor?

Un contactor es un dispositivo que se utiliza para abrir o cerrar un circuito eléctrico.  Pero, ¿sabes por qué se debe utilizar? Una premisa del contactor es que puede mover grandes cargas con una corriente mínima de excitación. Esto, por ejemplo, permite que tú puedas arrancar tu motor con PLC...

Conectar directamente un motor eléctrico de alto voltaje a su PLC dañará sus tarjetas si hay sobrecargas eléctricas en el lado del motor. Además de hacerlo de una forma segura, ya que no existe riesgo de que el PLC puede verse afectado por grandes cargas.

A pesar de su similar funcionamiento con el relé, el contactor se usa para dispositivos con tasas de corriente y voltaje más altas. Por eso, utilizamos el contactor.


Ahora imagina la siguiente situación: estás en la fábrica, haciendo mantenimiento tradicional, y cuando fuiste a apagar la máquina que estaba moviendo un motor, no se detuvo.  Es decir, apagaste la máquina, pero aún seguía funcionando.

Puede suceder y es más común de lo que piensas. En el ejemplo anterior lo ideal es hacer una intervención de emergencia para apagar el motor Comúnmente los contactos de fuerza son los que se quedan pegados. Estos  sufren intervenciones eléctricas muy bruscas….es decir, al desconectar los contactos puede producirse un arco que provoca que estos se sobrecalientan. 

Luego, hay un efecto de "soldadura" que, en un momento dado, hizo que se pegaran. Si están pegados entre sí, incluso cuando desconecte la energía de la bobina, no se soltaran, por el efecto de la soldadura.

Por ello, dado que el contactor tiene cerrado los tres contactos de potencia,  el motor sigue alimentando el motor, y por lo tanto funcionando. Las consecuencias pueden ser peor aún para el motor, si solo se quedan pegados dos contactos principales. 

En esta situación el motor estaría trabajando solo con dos fases..Y cuando el motor funciona con falta de una fase, puede sobrecalentarse dos de los devanados del motor trifásico.

Sabiendo esto que te he contado…

Puedes evaluar y detectar mejor cualquier problema en los contactores e intervenir lo antes posible para evitar consecuencias más graves. 

El problema que te hablé es solo uno de los tantos que forman parte de la rutina diaria de los electricistas industriales que realizan el mantenimiento eléctrico en su trabajo. 

11 de febrero de 2024

¿Que sucede durante el arranque de motores trifasicos de AC?

El instante del arranque de un motor de inducción es especialmente delicado, ya que la máquina debe vencer el par resistente que se aplica en su eje, hasta conseguir la velocidad de funcionamiento nominal. Si la carga que se aplica en él es excesivamente grande, el motor puede no llegar a arrancar.

Los fabricantes de motores suelen representar esta característica mediante la denominada curva Par-Velocidad En ella se puede observar lo que ocurre con el par motor hasta que consigue la velocidad nominal.

Como puedes ver en la figura siguiente existe una zona inestable, en la que el par motor pasa por diferentes valores.

Además puedes ver la corriente pico durante el arranque. En ese momento, si el par resistente es excesivamente elevado y está por encima de la curva del par motor, la máquina puede tener problemas para arrancar o incluso no conseguirlo.

Una vez superada esta zona inestable, el motor consigue su velocidad nominal, funcionando en condiciones normales.

Vencer el par resistente en el momento del arranque, cuando el motor está a plena carga, produce una sobrecorriente, cuyo valor es muy superior a la corriente nominal del motor, que puede resultar enormemente perjudicial, tanto para la instalación como para la aparato que alimenta la máquina

Este efecto se enfatiza en los motores de gran potencia y por tanto es necesario tenerlo siempre en cuenta. Para observar la sobrecorriente en el instante del arranque, simplemente debes insertar un amperímetro, en la escala adecuada, en serie en una de las fases que alimentan el motor.

El Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión dice: los motores de potencia superior a 0,75 kW, debe disponer de un dispositivo de arranque que no permita que la relación de corriente entre el periodo del arranque y la marcha normal que corresponda a su plena carga, según las características del motor que debe indicar su placa.

Para lograr reducir existen diferentes métodos de arranque que se consiguen con métodos de control.





Para lograr reducir existen diferentes métodos de arranque que se consiguen con métodos de control.

10 de febrero de 2024

Sobrecarga en motores trifasicos de AC y como dar servicio de mantenimiento.

Una sobrecarga eléctrica en el motor no solo viene por casos mecánicos…Una situación muy típica es la sobrecarga por desbalance de voltaje. Especialmente en un sistema trifásico. Por lo que es de suma importancia prestar mucha atención al voltaje de la red. 


Piénsalo así: cuando el voltaje en la red está desbalanceado, es como si estuviéramos forzando a los motores a correr con un zapato más grande que el otro. 

No van a correr muy bien, ¿verdad? 

Esto es lo que les pasa a los devanados de los motores trifásicos con el desbalance de corriente. Partes de ellos terminan sobrecargándose, y eso, mi amigo, es una receta para el desastre.

¿Por qué?

Bueno, porque estas sobrecargas en los devanados no solo reducen la eficiencia del motor, sino que también pueden llevar a averías que nos costarán tiempo y dinero para reparar. Y vamos, nadie quiere estar parando su producción por fallos que podríamos haber evitado fácilmente con un poco de cuidado y atención al voltaje de nuestra red.

Así que, aquí va el consejo de oro: siempre, pero siempre, asegúrate de que el balance de voltaje de la red esté en punto.

Asegúrate que el porcentaje de desbalance esté dentro de los parámetros. Asegúrate de que el voltaje esté dentro de los valores admisibles por el motor.  De esta manera, evitaremos esos desbalances de corriente en los motores y mantendremos la maquinaria funcionando sin problemas.

Muchos motores en la industria tiene un punto de aplicación de grasa. Si queremos evitar que el rodamiento falle, debemos ponerle ojo a este aspecto.

La grasa correcta reduce la fricción, el desgaste, ayuda a que el motor no se caliente tanto, lo protege contra el óxido y evita que entre suciedad que podría dañarlo. 

Pero es super importante seguir al pie de la letra lo que dice el fabricante sobre cuánta grasa usar, qué tipo y cada cuánto tiempo hay que volver a engrasar.

Si nos pasamos con la grasa, puede ser un problema porque hace que el motor tenga que esforzarse más para moverse, lo que puede hacer que se caliente demasiado y hasta puede acortar la vida útil de los rodamientos y otras partes del motor. Además, si hay demasiada grasa, puede terminar saliéndose y llegar incluso al devanado o al rotor, atrayendo polvo y otras cosas que no queremos dentro del motor.

Por otro lado, si no ponemos suficiente grasa, tampoco es bueno. 

Sin suficiente lubricación, los rodamientos se pueden desgastar más rápido, el motor puede calentarse y hasta fallar antes de lo esperado. 

No hacerle caso a estas recomendaciones puede llevar a problemas, más gastos por mantenimiento y hasta la falla del motor antes de tiempo. 

Así que, una buena estrategia de mantenimiento que incluya el engrase correcto de los rodamientos es clave para sacarle el máximo partido a los motores eléctricos

Pero por más grasa que pongas a un rodamiento con desgaste el motor no andará bien. Un desgaste en los rodamientos se refleja por un juego en el eje…

Este juego puede ser radial o axial, es decir, el eje puede moverse de lado a lado (radialmente) o hacia adelante y hacia atrás (axialmente).

Los rodamientos soportan el eje y permiten su rotación suave. Con el tiempo, pueden desgastarse o dañarse, permitiendo movimiento extra del eje.



Pero ¿Por qué fallan estos rodamientos?  Hay varias razones.  Una de las más comunes es que quizás no se eligió el rodamiento adecuado desde el principio. Luego está el tema de la lubricación. Si tienes un sello incorrecto. Los esfuerzos inducidos por una mala alineación o un desbalance.

Existen otras razones, pero esas son las más comunes.

Ahora que sabes que falló el rodamiento, lo cambias y el motor funciona correctamente.Pero al tiempo vuelve y se desgasta el rodamiento.Ahora cambiar el rodamiento y ya… no debe ser tu trabajo. Para un diagnóstico efectivo debes analizar el porque ese rodamiento falló, muchos rodamientos dejan rastros de su fallo.Así como un investigador que busca pistas, así debes analizar el rodamiento.

4 de febrero de 2024

Como solucionar fallas en maquinas electricas industriales

Un diagrama eléctrico no es como una varita mágica que soluciona los problemas por sí sola. Es más bien como un mapa. Tienes que saber leerlo y entenderlo. Es como aprender un idioma nuevo. Te enseñan las palabras, los símbolos en este caso, pero hacer que todo tenga sentido, eso ya depende de ti.

En la escuela, o en cualquier curso, nunca me enseñaron específicamente a detectar averías. Lo que aprendí fue el fundamento, cómo funciona cada cosa y cómo se conectan entre sí. Cómo funciona el circuito…Esa es la clave, saber juntar todas esas piezas en tu mente.Si entiendes bien cómo funciona cada elemento, tendrás una buena base para enfrentarte a cualquier problema, no solo a los más comunes o sencillos. 

Por lo que entender los diagramas es una guía que nos permite visualizar el funcionamiento completo del sistema.

Los esquemas de las máquinas son herramientas indispensables, debido a su capacidad para proporcionar una comprensión detallada y precisa de los circuitos de operación de diversos equipos y sistemas. Su importancia se fundamenta en varios aspectos claves.

Primero, los esquemas son vitales para el diseño y la construcción de maquinaria. 

Permiten visualizar y planificar la disposición y el funcionamiento de cada componente, asegurando que todas las partes trabajen en conjunto. 

En segundo lugar, los esquemas son esenciales para el mantenimiento y la solución de problemas. 

Proporcionan una guía clara y comprensible de cómo están conectados y se relacionan los diversos componentes. 

Esto es especialmente importante en sistemas complejos, donde diagnosticar un problema sin un esquema detallado puede ser extremadamente difícil y llevar mucho tiempo. 


Por último, los esquemas facilitan la actualización y la mejora de las máquinas. Al tener un entendimiento claro de cómo funciona un sistema, es más fácil identificar áreas de mejora o adaptación. 

Esto es particularmente relevante en la era actual de rápida evolución tecnológica, donde la capacidad de actualizar equipos existentes puede ser una ventaja competitiva significativa. 

Como ves, los esquemas de las máquinas son mucho más que simples dibujos técnicos; son herramientas esenciales que juegan un papel crucial para la compresión del equipo, la detección de fallas y el mantenimiento.

¿Y sabes qué es lo más importante para interpretar correctamente un diagrama eléctrico? Pues, hay muchas claves...

Sin embargo lo más importante es saber seguir el flujo de corriente página por página del circuito eléctrico. Cuando sabes seguir ese flujo, sabrás cuando se activa un determinado componente según la condición de otro. Cuando dominas esto, será mucho más fácil identificar el funcionamiento del circuito.


Entender los diagramas eléctricos va más allá de simplemente reconocer cada símbolo que encuentras en el papel. Claro, es fundamental identificar los componentes, pero eso solo te dice qué hay en el sistema.

Y sí, conocer las normativas es útil porque te muestra cómo se supone que deben representarse los circuitos, pero ahí no termina todo.Para realmente captar la esencia de un diagrama eléctrico, lo que necesitas es dominar la capacidad de seguir el flujo de corriente a través de todo el sistema.

Exacto, mi amigo, se trata de entender cómo se mueve la corriente.

Piénsalo así: cuando imaginas que se presiona un botón o se activa un sensor, empiezas a descifrar qué ocurre a continuación.

Al rastrear este flujo, puedes determinar qué componentes se ven afectados, ya sea que ponga en marcha un motor, active un relé auxiliar o encienda una luz indicador. Este proceso de seguimiento, desde cada ramificación hasta cada página, te revela cómo funciona el sistema en su totalidad.

Ahora, para navegar a través de un diagrama eléctrico que puede extenderse por cientos de páginas o resultar extremadamente complejo, necesitas una estrategia sólida



18 de enero de 2024

Extraccion de Polea en V con buje de sujeción

Los sistemas de fijación QD permiten montar y desmontar las poleas con facilidad sin necesidad de golpearlas. Adicionalmente, los bujes QD no se aflojan evitando las vibraciones y el desgaste de los ejes.

Buje de fijación QD


¿Qué son los bujes de fijación?

Los bujes de fijación son una parte muy importante de la maquinaria industrial, pero seguramente no los tengamos tan presentes como deberíamos y no conoces mucho acerca de ellos. Por este motivo queremos intentar que conozcas un poco más acerca de ellos y en qué nos pueden ayudar.


Polea con buje de fijacion

Los bujes de fijación son un elemento de la máquina, en el cual van apoyados y giran los ejes. Puede parecer algo bastante sencillo, aunque debemos tener en cuenta que los bujes de fijación pueden ser, desde una simple pieza que se encargue de sujetar un cilindro de metal, hasta un complejo conjunto de diversos componentes. Los bujes de fijación también son conocidos como manguitos de fijación, y dada su importancia, son uno de los componentes más utilizados a la hora de fijar rodamientos con agujero cónico sobre un asiento cilíndrico, ya que una de sus características es que pueden ser usados tanto en ejes planos, como en ejes escalonados.


Otra de las importantes características de los bujes de fijación es que son realmente fáciles de instalar, y no necesitan ningún tipo de fijación adicional. Sin duda alguna son una solución ideal para la transmisión de movimiento, consiguiendo aumentar la sección resistente entre el eje y la transmisión para del motor. Debemos mencionar también otra de sus ventajas, y es que son capaces de distribuir la presión sobre toda la superficie de los elementos a los que están vinculados.


En cuanto al montaje de los bujes de fijación, debemos saber que apretando de forma secuencial los tornillos, lo que conseguiremos es reforzar las dos partes cónicas, lo que a su vez provocará presión sobre las dos partes a vincular y nos permitirá fijarlas a la posición que más nos convenga.


Aqui te dejo un video mostrandote como es el proceso de desmontaje,


Tipos de bujes de fijación

A la hora de elegir un tipo de buje de fijación u otro, debemos saber que existen diferentes tipos y que cada uno de ellos, funcionará mejor que otros en situaciones distintas.

 

En primer lugar, deberemos diferenciar entre los bujes de fijación métricos y los bujes de fijación en pulgadas. Ambos vienen acompañados de una tuerca de fijación y de un dispositivo de fijación. Este dispositivo, en los tamaños más pequeños, es una arandela, mientras que en los tamaños más grandes es un seguro de fijación. Sí que debemos destacar que los bujes de fijación en pulgadas suelen estar recubiertos con un antioxidante sin disolvente.

 

También debemos destacar los bujes para inyección de aceite, los cuales nos permitirán usar el método de inyección de aceite a la hora de montar y desmontar los rodamientos. Además, este tipo de bujes están equipados con conductos de suministro de aceite y de ranuras de distribución.

 

Los siguientes en la lista son los bujes para rodamientos de rodillos tiroidales, que son aquellos que han sido específicamente diseñados para evitar que el dispositivo de fijación interfiera en la jaula. Dentro de este tipo de bujes, encontramos los bujes con sufijo de designación E, los bujes con sufijo de designación L y los bujes con sufijo de designación TL.

 

Finalmente debemos hablar de los bujes para rodamientos sellados, que son aquellos diseñados para evitar que el dispositivo de fijación interfiera con los sellos de los rodamientos de rodillos a rótula sellados, y con los rodamientos de bolas.

 

Usos de los bujes de fijación en la industria

Como hemos comentado anteriormente, los bujes de fijación son unos componentes clave en gran tipo de maquinaria industrial, y son ampliamente usado en muchos sectores en todas sus variantes.

 

Los bujes de fijación los podemos encontrar en cualquier maquinaria que utilice sistemas tradicionales como la soldadura, los pasadores, los ejes cónicos etc. Además, debemos destacar que los bujes de fijación nos aportarán seguridad y transmisión de pares mayores que otros sistemas más tradicionales.

VENTAJAS

 

· Sistema confiable apropiado para equipos industriales.

· Ajuste perfecto, elimina juegos y desequilibrios.

· Evita vibraciones y desplazamientos axiales.

· Reducción de tiempos de montaje y desmontaje.

· Intercambiables con otros bujes QD.