Canal ElectroClub

Compartiendo conocimiento y experiencia laboral en temas de Electricidad Industrial Ocasionalmente hablamos de ciencia y tecnología

Blog dedicado a compartir conocimiento y experiencia laboral principalmente en temas de Electricidad Industrial.

5 de diciembre de 2014

Conexión Estrella en un Motor Trifásico de 9 Puntas (Práctica)

Vamos a continuar con los vídeos de conexión de motores trifásicos, en esta ocasión nos enfocamos en los motores de 9 puntas. La primera conexión que vamos a poner en práctica es la configuración estrella, la cual soporta un voltaje de alimentación (alto), en el caso de México  corresponde a  440V.


Como se explica en los vídeos de teoría para realizar la conexión solo tenemos que identificar los cables del motor por los números o letras, el motor que se utilizó en el vídeo presenta  números,  significa que se construyó bajo lineamientos NEMA, como segundo y último paso; solo es cuestión realizar los empalmes  tal y como se explica en el vídeo de teoría les dejo aquí el post del blog dedicadoal tema, con el paso del tiempo y conforme ustedes lo pongan en práctica memorizarán sin ningún problema todas las conexiones.

Así queda la configuración estrella

Uniones        Alimentación
  4-7                     1-L1
  5-8                     2-L2           
  6-9                     3-L3

El presente vídeo de práctica viene a reafirmar lo aprendido en vídeos anteriores de teoría, por lo que considero y basándome en la experiencia adquirida es de vital importancia mostrar y aterrizar el conocimiento en cuestiones prácticas.

Vídeo Conexión estrella en un motor trifásico de 9 puntas (Práctica) 

29 de noviembre de 2014

Conexión Doble Delta (Delta Paralelo) y Conexión Delta en un motor trifasico

Un Video muy solicitado por todos ustedes, es precisamente el que lleva como título el presente post del cual tendré la oportunidad de comentar en este momento.

Como ya es costumbre tenemos que entender la base teórica y la construcción de cada conexión antes de ponerlo en práctica en un motor físico, lo cual no representa mayor complejidad para nosotros por el hecho de que en este mismo blog se encuentran disponibles vídeos y posts  dedicados a conexión de motores trifásicos de 6, 9 y 12 terminales. 

por tal motivo se podrán dar cuenta que todo lo anterior está completamente relacionado y les resultara muy familiar, si mi afirmación es correcta quiere decir que van por excelente camino y es vital continuar así para cultivar el aprendizaje significativo, en cambio sí a un presentan dudas o no logran entender al cien por ciento lo explicado, no se desanimen repasen nuevamente los vídeos realicen el mismo ejercicio, si pueden de forma práctica y verán poco a poco entenderán todo a la perfección.

Dicho lo anterior pasemos al tema de hoy, los tipos de conexión que se explican en el vídeo no se utilizan con mucha frecuencia como experiencia les puedo comentar, en el tiempo que llevo dedicándome al mantenimiento eléctrico 14 años para ser precisos, no pasan de las 10 veces las ocasiones en las que he realizado estas conexiones,

por supuesto existe una razón, tanto la conexión doble delta o también llamada delta en paralelo y la conexión delta tiene dos condiciones, la primera indica que el motor debe de ser de doce puntas y la segunda condición habla sobre la capacidad del motor, esto significa que podemos realizar las conexiones anteriores si el motor es NEMA y supera la capacidad de 20 Hp o si el motor es IEC y supera la capacidad de 9HP,
solo si cumplimos con las condiciones anteriores podemos aplicar la conexión de lo contrario no será posible.

Como una de las condiciones habla de la capacidad del motor y en particular se expresa sobre motores de mediana potencia resulta que muchas aplicaciones no utilizan esa capacidad es por ello que las conexiones no son tan frecuentes ¿dónde es común ver esta conexión? en la industria metalúrgica o de maquinaria pesada por la naturaleza de sus procesos sería algo muy común y habitual.

Como ejercicio ustedes pueden dejar un comentario en este post indicando en que aplicaciones se utilizan motores NEMA de más de 20Hp y en cuales se ocupan motores IEC con una capacidad mayor de 9Hp,


A continuación el vídeo referente a la conexión Doble Delta (Delta en Paralelo) y conexión Delta en un motor trifásico 

22 de noviembre de 2014

Normalización de motores eléctricos (NEMA,IEC)



Las instituciones encargadas de publicar normas       internacionales y sistemas de evaluación con el         objetivo de garantizar el correcto funcionamiento de un motor eléctrico en cualquier parte del mundo son dos;

La comisión electrotecnica internacional (IEC) y la asociación de fabricantes eléctricos nacionales (NEMA), cada fabricante y dependiendo del país donde se manufacture  el motor adopta las normas que le corresponden de acuerdo a su región

por lo tanto  marcas de origen europeo se rigen bajo lineamientos publicados por IEC, en cambio países del continente americano adoptan la  normatividad NEMA, naciones de asía  como china o japón adoptan de igual forma  normas IEC

todo depende del país de origen; como ejemplo puedo mencionar que la firma Siemens de origen Alemán, con una planta de producción en México, no adopta la norma IEC, la construcción del motor eléctrico se apega a lo que indica la normatividad  NEMA por el hecho de fabricarlo en un país del continente americano.



Existen tres formas útiles  para poder identificar un motor NEMA o un motor IEC

1   a) por las siglas, grabado o logotipo de la institución correspondiente  ya sea NEMA o IEC; la cual se observa de forma impresa en la placa de datos que presentan todos los motores eléctricos.

2   b) Por la marcación de cada uno de los cables del motor; si el motor es NEMA los cables tendrán una numeración del 1 al 12, en cambio  motores IEC se identifican por una marcación combinada entre las letras U,V,W  y los números del 1 al 6.

   c) por la relación del voltaje de alimentación; es importante recordar que la mayoría de los motores eléctricos se diseñan con el fin de poder operar con dos voltajes distintos, “low"  o "high" voltaje, solo los motores de tres puntas trabajan con un solo voltaje de alimentación, pero los de  6, 9 y 12 terminales pueden alimentarse con cualquiera de los dos voltajes disponibles. 
    
    En este caso si el motor es NEMA, la relación del voltaje de alimentación es 1:2, esto significa que el voltaje mayor es el doble del voltaje menor, a manera de ejemplo en México el voltaje trifasico menor es de 220V, por lo tanto como el voltaje mayor es del doble tenemos que este sera de 440V, pero si el motor se rige bajo la norma IEC la relación del voltaje cambia, ahora es 1: 1.732 por lo tanto continuando con el mismo ejemplo si el voltaje menor sigue siendo de 220V , para obtener el valor del voltaje mayor basta con multiplicar (220V)(1.732) teniendo como resultado 380V equivalente al voltaje mayor.


Como se podrán dar cuenta es fácil identificar un motor NEMA o un motor IEC con cualquiera de las tres formas posibles mencionadas que puedan detectar será suficiente para determinar el tipo de norma con la cual se rige el motor utilizado, la presente información resulta útil a manera de introducción porque en vídeos posteriores les mostrare hacer cálculos de potencia, corriente, factor de potencia etc. En motores eléctricos y notaran que para realizar algunos cálculos se necesitan constantes especificas las cuales solo se obtienen de las normas con la cual están construidos los motores.

Vídeo Normalizacion de motores eléctricos (NEMA,IEC)

7 de noviembre de 2014

Conexión Delta en un Motor Trifásico de 6 puntas (Práctica)

En el post anterior click aquí para leer la nota completa hablamos sobre los motores trifásicos, en particular se hace mención de la conexión estrella (440V) en un motor de 6 puntas, el día de hoy corresponde hablar de la conexión delta (220V) de un motor trifásico de 6 terminales.

Pero antes de continuar con el tema; es muy importante aclarar unos puntos que resultan críticos cuando se habla sobre la conexión de motores trifásicos, muchos de ustedes se preguntan ¿Por qué?, ¿Cómo? y ¿Cuando? Utilizar la conexión estrella, delta, doble estrella etc.

La respuesta es muy simple, para esto hay que  considerar dos factores; 
1) por la cantidad de cables o puntas  del motor  y 2) el voltaje disponible en la red.

Muy obvio o ¿no?, estoy respondiendo esta pregunta porque muchos de ustedes se quedan con esa inquietud, basta recordar que el surgimiento del blog ElectroClub se enfoca a todo profesional técnico que se dedique al mantenimiento eléctrico y áreas afines desde el quien recién inicia hasta el más experimentado por lo tanto no se escatimará en contestar respuestas que pudieran ser muy obvias por el simple hecho de que debemos de poseer una base teórica realmente sólida y fundamentada.

Dicho lo anterior por la cantidad de cables o puntas de un motor se puede considerar hacer una conexión u otra, recuerden  que solo los motores de 3 puntas pueden conectarse a un solo voltaje de alimentación y en ese caso es indispensable revisar la placa de datos del motor para saber a qué voltaje de alimentación conectar el motor, 
por lo demás los motores de 6, 9 y 12 puntas se pueden conectar a dos voltajes distintos es decir se puede conectar en bajo voltaje (220V)  o en alto voltaje (440V) nosotros podemos elegir el que mejor se adapte a nuestras necesidades.

Aunque como siempre existe un pero y es ahí donde entra el punto numero 2) si tenemos un motor de 6, 9 o 12 puntas  ya  me queda claro que puedo conectarlo a 220V  o 440V, en este punto la pregunta es  ¿qué voltaje escogería para conectar el motor?, la respuesta no la tenemos nosotros, la tiene la instalación eléctrica disponible en la planta o industria, residencia etc. así es; si la maquinaria, equipo o instalación eléctrica dispone de un voltaje de alimentación de 440V no me queda de otra más que realizar conexión estrella para 6 puntas o para 9 y 12 terminales , pero si tenemos disponible 220V solo me resta hacer conexión delta en el caso de 6 puntas o doble  estrella si tenemos un motor de 9 y 12 puntas. A menos que a ustedes les corresponda iniciar una instalación eléctrica desde cero, por lo tanto tendrán la opción de diseñar la instalación con el voltaje que ustedes crean conveniente ahí la opción es propia; si me preguntaran a mí a ¿Qué voltaje elegiría 220 o 440V? para diseñar una instalación eléctrica desde cero, sin pesarlo mucho y de primera impresión digo 440V, ¿saben porque elegiría ese voltaje?, me gustaría saber su opinión al respecto déjenmelo saber en un comentario del presente post.

Vídeo Conexión Delta en un Motor Trifásico de 6 puntas (Práctica)

31 de octubre de 2014

Conexión Estrella en un Motor trifasico de 6 puntas

Como bien saben todo tipo de industria y todo proceso de transformación requiere de movimiento, el cual es generado principalmente  por motores eléctricos, ya hemos tenido la oportunidad de hablar sobre  los motores, entre los más comunes se encuentran los motores de corriente alterna (AC), motores de corriente directa (CD), Servomotores etc. 


Uno de los primeros motores  utilizados en la industria fueron los de CD en aquel entonces el mas utilizado el de rotor devanado, para más información aquí les dejo el link del post dedicado a los motores de CD.

Años después el motor de AC substituyo al de corriente directa entre otras cosas por la facilidad con la que se puede arrancar y operar, el bajo costo en construcción y mantenimiento, hoy en día es el motor que gobierna la industria aunque eso no quiere decir que sea el mejor en todas las aplicaciones, el motor de CD aún se sigue utilizando, está más vivo que nunca porque tiene una característica que lo hace ser infalible; su gran capacidad de par y torque, eso no lo tiene el motor de AC por lo tanto este último no es tan perfecto que digamos. 

Como bien hago mención el motor de  AC es el más común por lo tanto es muy probable que el motor de AC sea su primer contacto en un trabajo formal, así que esa es la razón principal por la que en este blog se habla mucho del tema de motores trifásicos de AC.

Hoy toca el turno de explicar la conexión física en un motor trifásico de 6 puntas, la conexión tipo estrella se explica en el vídeo que acompaña este post, soporta un voltaje alto es decir 440V y de entre todas las conexiones posibles es muy común encontrar este tipo de conexión en cualquier maquina industrial. El vídeo también explica un problema común, que puede presentarse por no realizar un correcto apriete en los cables o en los bornes de conexión y las consecuencias por incurrir en tal acto.

Vídeo Conexión Estrella en un Motor trifasico de 6 puntas (practica)



22 de agosto de 2014

Circuito de Control por fase para una lámpara incandescente y/o Motor "Universal"

Continuando con los aportes de diseño electrónico y a petición de varios seguidores activos del twitter de Electroclub, por cierto recuerden que también pueden seguirnos en @electroclub_onEn esta ocasión les enseñaré el diseño y esquema electrónico de un tipo de circuito de control por fase, ampliamente utilizado y conocido como Dimmer. Cuya principal aplicación es la de regular la intensidad luminosa de una lámpara incandescente, bombilla  o como muchos de nosotros le llamamos simplemente foco.

Pero en esta ocasión y en gran medida por la enorme posibilidad de ponerlo en prácticame gustaría agregar una segunda aplicación al mismo circuito, por lo que el calculo de los componentes empleados se hicieron con la finalidad de poder utilizarlo también como un variador de velocidad para un pequeño motor “Universal” (como el que poseen los taladros y pulidores que utilizamos en nuestros casas ). 

Espero que  el presente diseño del circuito de control por fase les sea de mucha utilidad y por supuesto si tienen alguna pregunta o consulta no duden en comentar.

Puntos a considerar para el diseño del circuito de control por fase

a) Calcular todos los componentes que aparecen en el circuito (Abajo), de tal manera que el circuito tenga ángulos de disparo que varíen desde 40 a 140 grados.

b) Determine la capacidad de las resistencias  R1, R2, Potenciometro  y de los capacitores C1 y C2, basándose en el tipo de DIAC de su elección.

c) La capacidad del TRIAC debe estar en función de la cantidad de energía que demandan las cargas 

d) Determine los valores de los componentes de la red de amortiguamiento (SNUBBER), Las pruebas del circuito estarán destinadas para controlar un pequeño motor “universal” (como el de los taladros y pulidores que utilizamos en nuestras casas) también con una lámpara incandescente para regular la intensidad luminosa




















Click Aquí para descargar las notas en formato PDF

8 de agosto de 2014

Drive DC para un motor de 90V a 3A

Hace algunos años (para ser preciso cuando estudiaba en la universidad), Para el curso de Electrónica de Potencia se nos pidió diseñar un Drive DC para un motor de 90V, 3A. Para esto se nos dio un enunciado y algunas consideraciones a tener en cuenta.

Para estudiar y aprender electrónica es importante además de tener el gusto y deseo de aprender esta maravillosa ciencia, es necesario tener las bases teóricas, realizar muchos  circuitos y bastantes diseños; es lo que considero realmente un aprendizaje significativo. 

Enseñar un ejemplo de diseño electrónico de un Drive DC es la idea del presente post, realizar los cálculos adecuados de cada componente  y mostrar el circuito utilizado. 

Todo esto viene a propósito de un cuestionamiento hecho a través del Facebook de ElectroClub la pregunta es ¿como  diseñar un Drive para un motor de CD?.

Espero que el diseño y realización del Drive les sea de utilidad, si tiene alguna pregunta o consulta no duden en comentarlo. 

A Continuación el enunciado original.

Diseñar el DRIVE necesario para que un transistor de potencia IGBT o MOSFET se comporte como un interruptor para energizar una carga que puede ser tanto resistiva como inductiva.

El voltaje con el cual se debe energizar la carga se puede obtener:

a) A partir de una rectificación de onda completa con filtrado de una línea monofásica de 120 V AC, ó

b) A partir de una alimentación trifásica con rectificación de media de onda y filtrado.

La carga RL debe ser un Motor de corriente directa de 90 VDC, 3A el DRIVE  a realizar debe enviar un tren de pulsos de la amplitud que hayan determinado, con una frecuencia de 400 HZ y debe tener un ciclo de trabajo que pueda variar del 10 al 95%.


(NOTA) Si decean los documentos en formato PDF manden un mensaje aquí en los comentarios del post, en el apartado de contacto o consultas y se los mando por correo electrónico 








28 de julio de 2014

¿ Variador de Velocidad Controlando dos Motores de AC ?

Estamos recibiendo una pregunta recurrente vía correo electrónico la cual daremos respuesta en el presente post. La interrogante dice lo siguiente ¿Un variador de velocidad puede  controlar dos motores de AC al mismo tiempo?
La respuesta es: sí es posible controlar con un solo variador de velocidad dos motores de AC siempre y cuando respetemos dos consideraciones importantes.

a) El variador de velocidad debe ser dimensionado para soportar la potencia de los dos motores

b) los motores deben realizar la misma función y el mismo trabajo durante el proceso en la maquinaria o equipo  instalado.

Cumpliendo a cabalidad los puntos anteriores el variador de velocidad controlará dos motores sin ningún problema, para ser más claros voy a poner  en contexto  una situación real de un proceso productivo industrial en el cual un variador de velocidad controla dos motores  de AC.

En la industria Textil y en especial en el área de estampado es común encontrar  maquinas industriales conocidas como Ramas Tensoras, este tipo de maquinaria tiene como objetivo principal dar un ancho especifico a la tela y al mismo tiempo alinear la trama o el hilo, para desarrollar lo anterior la tela es introducida en hornos o cámaras de aire caliente, el calor es producido principalmente por quemadores de gas, para distribuir el calor de forma  uniforme y en toda la tela se utilizan ventiladores de aire de circulación, estos ventiladores están compuestos por un motor y una turbina, durante el proceso es fundamental  mantener el control de la velocidad cuya rapidez de las turbinas es medido por un parámetro llamado porcentaje de circulación ¿cómo? logramos controlar la velocidad de las turbinas, creo que ya se lo imaginan; es posible modificando la velocidad de los ventiladores de aire de circulación es decir la velocidad en los motores por lo tanto haciendo uso de un variador de frecuencia, en la imagen que acompaña este artículo se muestra el diagrama eléctrico del  variador de velocidad =841-GB03 (rectángulo  azul) quien controla a dos ventiladores cuyos motores  son en (rectángulo verde)  =841-MB03 horno 3  y el  =841-MB04 en el horno 4.

Observemos que el variador de velocidad tiene una capacidad de 30KW cálculo hecho para soportar la potencia de los motores a controlar, con esto cumplimos la consideración del inciso a)

También los dos motores desarrollan el mismo trabajo, distribuyen aire caliente a través de la cámara y sostienen la misma carga al contar con una turbina idéntica, cumpliendo así con la indicación del inciso b)

Debo precisar que el variador de velocidad mostrado en la imagen cuenta con otros elementos de monitoreo entre ellos un encoder utilizado para determinar la velocidad del motor, termistores (T1 y T2) para supervisar  la temperatura de los motores y algo muy interesante, utiliza  el protocolo de comunicaciones CAN (Controller Area Network) el cual se encarga de la transmisión de mensajes e instrucciones durante todo el sistema, esto lo hace ser un variador de velocidad muy completo del cual ya tendré oportunidad de hablarles.

15 de julio de 2014

¿ Arranque Estrella-Delta en motores de 9 puntas?

Una pregunta común estamos recibiendo a través de nuestros medios de contacto sobre todo por e-mail, la interrogante dice así ¿Cómo puedo realizar la conexión Estrella-Delta en un motor de 9 puntas?. bien la respuesta a este cuestionamiento es;  no es posible realizar la conexión estrella- delta en motores de 9 puntas, solo es posible para motores de 6 puntas y de 12 puntas (Actualización 24 /Agosto /2016);  pero antes de redactar la explicación a esta importante consulta primero que nada hay que explicar el concepto de arranque Estrella-Delta y poner en contexto la forma correcta de utilizar la conexión.

Cuando un motor arranca a tensión plena es decir aplicando un voltaje de alimentación de forma directa, la corriente eléctrica  en el momento de arranque es aproximadamente 5 a 9 veces mayor que a plena carga. Es por esta razón cuando los motores de mediana y alta potencia son empleados, es necesario buscar algún método para reducir esa corriente pico. El arranque Estrella-Delta es el método más utilizado en los motores de media potencia, con este método el aumento de la corriente durante el arranque será tan solo de 2 o hasta 4 veces la intensidad nominal, es decir 3 veces menos que con un arranque directo.

Al operar el arranque Estrella-Delta este sistema conecta los devanados del motor en configuración estrella, en cuanto se supera el momento principal de inercia (suele ocurrir al alcanzar el 70 u 80 % de la velocidad nominal), los devanados del motor se conectan en configuración delta con el fin de que el motor alcance su voltaje y potencia máxima,

¿Que requisitos debe cumplir el motor para poder utilizar el arranque Estrella-Delta?

particularmente son dos requisitos.

a) El motor debe poderse conectar en estrella y en delta (con esto se eliminan inmediatamente a los motores de 3 puntas)

b) los devanados del motor deben soportar tanto alto como bajo voltaje; es decir si la placa de datos de un motor indica 220/440V el motor es compatible  en arranque Estrella-Delta (esto elimina inmediatamente a los motores que permiten solo un voltaje de alimentación).

Entonces la ¿pregunta? final. Si bien es cierto que los motores de 6 puntas cumplen los requisitos anteriores, los motores de 9 y de 12 puntas también los cumplen entonces ¿porque no es posible realizar el arranque Estrella- Delta en motores de 9 terminales?, la respuesta es; por el puente interno que tiene este tipo de motor y en consecuencia la dificultad en realizar las conexiones de estrella a delta; a continuación voy a dar la siguiente explicación 

Conexión Estrella  en 9 puntas es  4-7,      5-8,     6-9 ;      L1-1, L2-2 y L3-3 
Conexión Delta(Doble Estrella) en 9 puntas es 1-7-L1, 2-8-L2,3-9-L3 puente 4-5-6 

Como sabemos la idea principal del arranque Estrella-Delta es primero arrancar en configuración estrella y después de unos segundos cuando el motor llegue al 70 u 80 % de su velocidad nominal se conectará en conexión delta quedándose trabajando el motor de esa forma, el problema radica en lo siguiente; 

Estamos en estrella; y en este momento hay que fijarnos  muy bien en las uniones existentes en la conexión es decir; 4 con 7, 5 con 8 y 6 con 9; recordemos que son uniones físicas es decir hay un amarre entre esos cables ya sea que estén empalmados o bien fijos con zapatas y apretados con tornillo y tuerca para cualquiera que sea el caso el problema es; ¿cómo? le vamos a hacer si tenemos esos empalmes para ahora pasar del empalme 4 con 7 a convertirlo en 1 con 7 y a su vez conectarlo con L1 y recordar que 1 estaba conectado en L1 y después al mismo tiempo la unión 5 con 8 ahora se convierta 2 con 8 a su vez con L2 y recordar que 2 estaba conectado en L2 y así finalmente ahora el empalme 6 con 9 se tiene que convertir en 3 con 9 junto con L3 y nuevamente 3 estaba conectado en L3, pero ahí no termina todo los cables que quitamos es decir 4, 5, 6 hay que unirlos para formar el puente y todo esto hay que realizarlo al mismo tiempo porque si no lo hacemos es posible que el motor quede alimentado con solo dos fases lo cual incrementaría la corriente eléctrica e inmediatamente se dispararían las protecciones térmicas o de sobrecarga, ¿se dieron cuenta de la dificultad en realizar las conexiones?, 

Es por esta razón que no es factible realizar  la conexión Estrella-Delta en motores de 9 puntas.

Actualización( 24/08/2016)

Agradezco a todos los usuarios y seguidores de la pagina que me enviaron sus esquemas de conexión para el Arranque Estrella-Delta en motores de 12 puntas, comprobé todos los diagramas  y perfectamente se puede utilizar el arranque en un motor de este tipo,  con lo cual el Post queda debidamente actualizado. Muchas gracias a todos..


10 de julio de 2014

Variadores de Velocidad para Motores de AC

Los variadores de velocidad mejor conocidos como Drives, debido a la traducción en idioma ingles principalmente por parte de  USA, son dispositivos que permiten modificar la  velocidad electrónicamente  mediante una variable eléctrica llamada frecuencia esto es para el caso de Drives para motores de AC, en contra parte los variadores de velocidad para motores de CD modifican el valor del voltaje para variar la velocidad de los motores.

La instalación de Variadores de Velocidad en la industria, nace de dos motivos principalmente.

a) mejorar el proceso operativo
b) ahorro de energía

Cuando existen aplicaciones donde la demanda de torque es la misma a cualquier velocidad. Ejemplo bandas transportadoras, grúas, ascensores, compresores, mezcladoras etc. En este tipo de carga el motivo principal  para la aplicación de un variador de velocidad es la de optimizar del proceso y rara vez el ahorro de energía (excepto en aplicaciones donde exista algún tipo de frenado).

En cambio aplicaciones cuya carga sea variable como es el caso de ventiladores, Bombas, compresores centrífugos etc.  La demanda de torque del variador tendrá una relación proporcional; es decir en bajas velocidades implicara bajo torque, por consiguiente bajo consumo de energía  a mayores velocidades implicara mayor torque y un consumo de potencia cercano a lo que indica la placa del motor, es en estos casos cuando el variador de velocidad ofrece grandes oportunidades de ahorro en energía (entre el 30 y 70 %).

Consideraciones Generales:

Para lograr un adecuado aprovechamiento y cumplir con el perfecto funcionamiento y desempeño de los variadores de velocidad, sean los casos cuando se  inicia una nueva instalación o en su defecto cuando lleven tiempo operando, siempre hay que tener en mente las siguientes consideraciones.

a) Verificar el rango de corriente tanto del variador de velocidad como del motor.

b) Considerar siempre los rangos de velocidad requeridos la operación del variador en la frecuencia nominal de 60Hz (caso de México). Solamente es posible con un descenso en el torque del motor, la operación en baja frecuencia y alto torque del motor puede ocasionar sobrecalentamiento del motor, si no cuenta con ventilación adecuada.

c) Verificar el desempeño de la aplicación con sobrecarga, Cuando esto sucede el Drive limitara muy rápidamente la corriente nominal del motor  aproximadamente a un 150%  

d) En aplicaciones donde se utilicen motores de gran potencia y en el caso de necesitar paradas rápidas se debe considerar el uso de un resistor de frenado que absorba y disipe la energía o en su defecto usar variadores de velocidad con capacidades regenerativas o de recuperación.

En el presente vídeo titulado variadores de velocidad para motores de AC Explicamos de forma general las formas que existen en la industria para modificar  la velocidad de los procesos, además se detallan los pasos necesarios para el correcto funcionamiento y la puesta en marcha de los variadores de velocidad para motores de AC.

Vídeo Variadores de Velocidad Para motores de AC.


Motores de CD

Los Motores de CD fueron los primeros motores en surgir en la industria que conocemos hoy en día, pese a que actualmente han sido relegados en gran porcentaje por los motores de corriente alterna, sus características únicas los hacen indispensables y aun son muy utilizados. Muestra de ello los motores de CD son los elementos más empleados en aplicaciones cuando debe ajustarse la velocidad de un proceso, así como para aplicaciones donde se requiere de un gran par de arranque. En la actualidad se utilizan a gran escala motores de CD cuya potencia es de una fracción de caballo; en la industria del transporte como automóviles, trenes, aviones donde impulsan ventiladores, mueven los limpiadores de los parabrisas y accionan el levantamiento de asientos y ventanas, también son muy útiles para impulsar motores de gasolina y diésel en autos, camiones, autobuses, tractores, lanchas y un sinnúmero de equipos de todas las áreas y para una infinidad de aplicaciones.

En los presentes dos vídeos titulados motores de CD Parte 1 y motores de CD parte 2 se explican las diferencias físicas y en funcionamiento de los motores de CD respecto a los motores de corriente alterna CA, haciendo énfasis en el nombre  de cada componente y explicando el funcionamiento y operación, también se indican las diferencias físicas entre los motores de CD más utilizados en la industria actualmente; el motor de CD de rotor devanado y el de imán permanente, de igual forma en vídeos posteriores se explicara la forma de conectar cada tipo de motor de CD a su correspondiente variador de velocidad.

Vídeo Motores de CD parte 1
Vídeo Motores de CD parte 2