Vamos a continuar con los vídeos de conexión de motores trifásicos, en esta ocasión nos enfocamos en los
motores de 9 puntas. La primera conexión que vamos a poner en práctica es la configuración estrella, la cual soporta
un voltaje de alimentación (alto), en el caso de México corresponde a 440V.
Como se explica en los vídeos de teoría para realizar la conexión solo tenemos que identificar los cables
del motor por los números o letras, el motor que se utilizó en el vídeo presenta números, significa que se construyó bajo lineamientos NEMA, como
segundo y último paso; solo es cuestión realizar los empalmes tal y como se explica en el vídeo de teoría
les dejo aquí el post del blog dedicadoal tema, con el paso del tiempo y conforme ustedes lo pongan en práctica
memorizarán sin ningún problema todas las conexiones.
Así queda la configuración
estrella
Uniones Alimentación
4-7 1-L1
5-8 2-L2
6-9 3-L3
El presente vídeo de
práctica viene a reafirmar lo aprendido en vídeos anteriores de teoría, por lo que considero y basándome en la experiencia adquirida es de vital importancia mostrar y aterrizar el
conocimiento en cuestiones prácticas.
Vídeo Conexión estrella en
un motor trifásico de 9 puntas (Práctica)
Un Video muy solicitado por
todos ustedes, es precisamente el que lleva como título el presente post del
cual tendré la oportunidad de comentar en este momento.
Como ya es costumbre tenemos
que entender la base teórica y la construcción de cada conexión antes de
ponerlo en práctica en un motor físico, lo cual no representa mayor complejidad
para nosotros por el hecho de que en este mismo blog se encuentran disponibles vídeos y posts dedicados a conexión de motores
trifásicos de 6, 9 y 12 terminales.
por tal motivo se podrán dar cuenta que
todo lo anterior está completamente relacionado y les resultara muy familiar,
si mi afirmación es correcta quiere decir que van por excelente camino y es
vital continuar así para cultivar el aprendizaje significativo, en cambio sí a
un presentan dudas o no logran entender al cien por ciento lo explicado, no se
desanimen repasen nuevamente los vídeos realicen el mismo ejercicio, si pueden
de forma práctica y verán poco a poco entenderán todo a la perfección.
Dicho lo anterior pasemos al
tema de hoy, los tipos de conexión que se explican en el vídeo no se utilizan
con mucha frecuencia como experiencia les puedo comentar, en el tiempo que llevo
dedicándome al mantenimiento eléctrico 14 años para ser precisos, no pasan de
las 10 veces las ocasiones en las que he realizado estas conexiones,
por supuesto existe una
razón, tanto la conexión doble delta o también llamada delta en paralelo y la
conexión delta tiene dos condiciones, la primera indica que el motor debe de
ser de doce puntas y la segunda condición habla sobre la capacidad del motor,
esto significa que podemos realizar las conexiones anteriores si el motor es
NEMA y supera la capacidad de 20 Hp o si el motor es IEC y supera la capacidad
de 9HP,
solo si cumplimos con las condiciones anteriores podemos aplicar la
conexión de lo contrario no será posible.
Como una de las condiciones
habla de la capacidad del motor y en particular se expresa sobre motores de
mediana potencia resulta que muchas aplicaciones no utilizan esa capacidad es
por ello que las conexiones no son tan frecuentes ¿dónde es común ver esta
conexión? en la industria metalúrgica o de maquinaria pesada por la naturaleza
de sus procesos sería algo muy común y habitual.
Como ejercicio ustedes
pueden dejar un comentario en este post indicando en que aplicaciones se
utilizan motores NEMA de más de 20Hp y en cuales se ocupan motores IEC con una
capacidad mayor de 9Hp,
A continuación el vídeo referente
a la conexión Doble Delta (Delta en Paralelo) y conexión Delta en un motor
trifásico
Las instituciones encargadas
de publicar normas internacionales y sistemas de evaluación con el objetivo de
garantizar el correcto funcionamiento de un motor eléctrico en cualquier parte
del mundo son dos;
La comisiónelectrotecnicainternacional (IEC) y la asociación de fabricantes eléctricos nacionales (NEMA), cada fabricante y dependiendo del país donde se
manufacture el motor adopta las normas
que le corresponden de acuerdo a su región,
por lo tanto marcas de origen europeo se rigen bajo lineamientos publicados por IEC, en
cambio países del continente americano adoptan la normatividad NEMA, naciones de asía como
china o japón adoptan de igual forma normas IEC.
todo depende del país de origen; como ejemplo puedo mencionar que la firma
Siemens de origen Alemán, con una planta de producción en México, no adopta la norma IEC, la construcción del motor eléctrico se apega a lo que
indica la normatividad NEMA por el hecho de fabricarlo en un país del continente americano.
Existen tres formas útiles para poder identificar un motor NEMA o un motor IEC:
1 a) por las siglas, grabado o logotipo de la institucióncorrespondiente ya sea NEMA o IEC; la cual se observa de forma impresa en la placa de datos que
presentan todos los motores eléctricos.
2 b) Por la marcación de cada uno de los cables
del motor; si el motor es NEMA los cables tendrán una numeración del 1
al 12, en cambio motores IEC se identifican por una marcación
combinada entre las letras U,V,W y los números del 1 al 6.
c) por la relación del voltaje de alimentación;
es importante recordar que la mayoría de los motores eléctricos se diseñan con
el fin de poder operar con dos voltajes distintos, “low" o "high" voltaje, solo los motores de tres puntas trabajan con un solo voltaje de alimentación,
pero los de 6, 9 y 12 terminales pueden
alimentarse con cualquiera de los dos voltajes disponibles.
En este caso si el
motor es NEMA, la relación del
voltaje de alimentación es 1:2, esto significa que el voltaje mayor es el doble
del voltaje menor, a manera de ejemplo en México el voltaje trifasico menor es
de 220V, por lo tanto como el voltaje mayor es del doble tenemos que este sera
de 440V, pero si el motor se rige bajo la norma IEC la relación del
voltaje cambia, ahora es 1: 1.732 por lo tanto continuando con el mismo ejemplo
si el voltaje menor sigue siendo de 220V , para obtener el valor del voltaje
mayor basta con multiplicar (220V)(1.732) teniendo como resultado 380V
equivalente al voltaje mayor.
Como se
podrán dar cuenta es fácil identificar un motor NEMA o un motor IEC con
cualquiera de las tres formas posibles mencionadas que puedan detectar será
suficiente para determinar el tipo de norma con la cual se rige el motor
utilizado, la presente información resulta útil a manera de introducción porque
en vídeos posteriores les mostrare hacer cálculos de potencia, corriente,
factor de potencia etc. En motores eléctricos y notaran que para realizar
algunos cálculos se necesitan constantes especificas las cuales solo se
obtienen de las normas con la cual están construidos los motores.
Vídeo Normalizacion de motores eléctricos (NEMA,IEC)
En el post anterior click aquí para leer la nota completa hablamos sobre los motores trifásicos, en
particular se hace mención de la conexión estrella (440V) en un motor de 6
puntas, el día de hoy corresponde hablar de la conexión delta (220V) de un motor trifásico de 6 terminales.
Pero antes de continuar con
el tema; es muy importante aclarar unos puntos que resultan críticos cuando se
habla sobre la conexión de motores trifásicos, muchos de ustedes se preguntan
¿Por qué?, ¿Cómo? y ¿Cuando? Utilizar la conexión
estrella, delta, doble estrellaetc.
La respuesta es muy simple,
para esto hay que considerar dos
factores;
1) por la cantidad de cables o puntas
del motor y 2) el voltaje
disponible en la red.
Muy obvio o ¿no?, estoy
respondiendo esta pregunta porque muchos de ustedes se quedan con esa inquietud,
basta recordar que el surgimiento del blog ElectroClub se enfoca a todo profesional
técnico que se dedique al mantenimiento eléctrico y áreas afines desde el quien
recién inicia hasta el más experimentado por lo tanto no se escatimará en
contestar respuestas que pudieran ser muy obvias por el simple hecho de que
debemos de poseer una base teórica realmente sólida y fundamentada.
Dicho lo anterior por la cantidad de
cables o puntas de un motor se puede considerar hacer una conexión u otra, recuerden
que solo los motores de 3 puntas pueden
conectarse a un solo voltaje de alimentación y en ese caso es indispensable
revisar la placa de datos del motor para saber a qué voltaje de alimentación
conectar el motor,
por lo demás los motores de 6, 9 y 12 puntas se pueden
conectar a dos voltajes distintos es decir se puede conectar en bajo voltaje
(220V) o en alto voltaje (440V) nosotros
podemos elegir el que mejor se adapte a nuestras necesidades.
Aunque como
siempre existe un pero y es ahí donde entra el punto numero 2) si tenemos un
motor de 6, 9 o 12 puntas ya me queda claro que puedo conectarlo a 220V o 440V, en este punto la pregunta es ¿qué voltaje escogería para conectar el motor?, la respuesta no la
tenemos nosotros, la tiene la instalación eléctrica disponible en la planta o
industria, residencia etc. así es; si la maquinaria, equipo o instalacióneléctrica dispone de un
voltaje de alimentación de 440V no me queda de otra más que realizar conexión
estrella para 6 puntas o para 9 y 12 terminales , pero si tenemos disponible
220V solo me resta hacer conexión delta en el caso de 6 puntas o doble estrella si tenemos un motor de 9 y 12
puntas. A menos que a ustedes les corresponda iniciar una instalación eléctrica
desde cero, por lo tanto tendrán la opción de diseñar la instalación con el voltaje que
ustedes crean conveniente ahí la opción es propia; si me preguntaran a mí a ¿Qué
voltaje elegiría 220 o 440V? para diseñar una instalación eléctrica desde cero,
sin pesarlo mucho y de primera impresión digo 440V, ¿saben porque elegiría ese
voltaje?, me gustaría saber su opinión al respecto déjenmelo saber en un
comentario del presente post.
VídeoConexión Delta en un Motor Trifásico de 6 puntas (Práctica)
Como bien saben todo tipo de industria y todo proceso de
transformación requiere de movimiento, el cual es generado principalmente por motores eléctricos, ya hemos tenido la oportunidad
de hablar sobre los motores, entre los más comunes se encuentran los motores de corriente alterna (AC), motores de corriente
directa (CD), Servomotores etc.
Años después el motor de AC substituyo al de
corriente directa entre otras cosas por la facilidad con la que se puede
arrancar y operar, el bajo costo en construcción y mantenimiento, hoy en día es
el motor que gobierna la industria aunque eso no quiere decir que sea el mejor en todas las aplicaciones,
el motor de CD aún se sigue utilizando, está más vivo que nunca porque tiene
una característica que lo hace ser infalible; su gran capacidad de par y
torque, eso no lo tiene el motor de AC por
lo tanto este último no es tan perfecto que digamos.
Como bien hago mención el motor de
AC es el más común por lo tanto es muy probable que el motor de AC sea su primer
contacto en un trabajo formal, así que esa es la razón principal por la que en
este blog se habla mucho del tema de motores trifásicos de AC.
Hoy toca
el turno de explicar la conexión física en un motor trifásico de 6 puntas, la conexión
tipo estrella se explica en el vídeo que acompaña este post, soporta un voltaje alto es decir 440V y de entre todas las conexiones
posibles es muy común encontrar este tipo de conexión en cualquier maquina
industrial. El vídeo también explica un problema común, que puede presentarse por no realizar un correcto apriete en los cables o en los bornes de conexión y
las consecuencias por incurrir en tal acto.
VídeoConexión Estrella en un Motor trifasico de 6 puntas (practica)
Continuando con los aportes de diseño electrónico y a
petición de varios seguidores activos del twitter de Electroclub, por cierto recuerden que también pueden seguirnos en @electroclub_on. En esta ocasión les enseñaré el diseño y esquema electrónico de un tipo de circuito
de control por fase, ampliamente utilizado y conocido como Dimmer. Cuya principal aplicación es la de regular la intensidad luminosa de una lámpara incandescente, bombilla o como muchos de nosotros le llamamos simplemente foco.
Pero en esta ocasión y en gran medida por la enorme posibilidad de ponerlo en práctica, me gustaría agregar una segunda aplicación al mismo circuito, por lo que el calculo de los componentes empleados se hicieron con la finalidad de poder utilizarlo también como un variador
de velocidad para un
pequeño motor “Universal” (como el que poseen los taladros y pulidores que
utilizamos en nuestros casas ).
Espero que el presente
diseño del circuito de control por fase les sea de mucha
utilidad y por supuesto si tienen alguna pregunta o consulta no duden en comentar.
Puntos a considerar para el diseño del circuito de control por fase ;
a) Calcular
todos los componentes que aparecen en el circuito (Abajo), de tal manera que el
circuito tenga ángulos de disparo que varíen desde 40 a 140 grados.
b) Determine
la capacidad de las resistencias R1, R2,
Potenciometro y de los capacitores C1 y C2, basándose
en el tipo de DIAC de su elección.
c)La capacidad
del TRIAC debe estar en función de la cantidad de energía que demandan las
cargas
d) Determine
los valores de los componentes de la red de amortiguamiento (SNUBBER), Las pruebas
del circuito estarán destinadas para controlar un pequeño motor “universal”
(como el de los taladros y pulidores que utilizamos en nuestras casas) y también con
una lámpara incandescente para regular la intensidad luminosa
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Hace algunos años (para ser
preciso cuando estudiaba en la universidad), Para el curso de Electrónica de Potencia se
nos pidió diseñar un Drive DC para un motor de 90V, 3A. Para esto se nos dio
un enunciado y algunas consideraciones a tener en cuenta.
Para estudiar y aprender electrónica es
importante además de tener el gusto y deseo de aprender esta maravillosa
ciencia, es necesario tener las bases teóricas, realizar muchos circuitos y bastantes diseños; es lo que considero
realmente un aprendizaje significativo.
Enseñar un ejemplo de diseño electrónico de un Drive DC es la idea del presente post, realizar los cálculos adecuados de cada componente y mostrar el circuito utilizado.
Todo esto
viene a propósito de un cuestionamiento hecho a través del Facebook de ElectroClub la pregunta es ¿como diseñar un
Drive para un motor de CD?.
Espero que el diseño y realización
del Drive les sea de utilidad, si tiene alguna pregunta o consulta no duden en comentarlo.
A Continuación el enunciado original.
Diseñar el DRIVE necesario
para que un transistor de potencia IGBT o MOSFET se comporte como un
interruptor para energizar una carga que puede ser tanto resistiva como
inductiva.
El voltaje con el cual se
debe energizar la carga se puede obtener:
a) A partir de una rectificación
de onda completa con filtrado de una línea monofásica de 120 V AC, ó
b) A partir de una alimentación
trifásica con rectificación de media de onda y filtrado.
La carga RL debe ser un
Motor de corriente directa de 90 VDC, 3A el DRIVE a realizar debe enviar un tren de pulsos de
la amplitud que hayan determinado, con una frecuencia de 400 HZ y debe tener un
ciclo de trabajo que pueda variar del 10 al 95%.
(NOTA) Si decean los documentos
en formato PDF manden un mensaje aquí en los comentarios del post, en el
apartado de contacto o consultas y se los mando por correo electrónico
Estamos recibiendo una
pregunta recurrente vía correo electrónico la cual daremos respuesta en el
presente post. La interrogante dice lo siguiente ¿Un variador de velocidad puede controlar dos motores de AC al mismo tiempo?
La respuesta es: sí es
posible controlar con un solo variador de velocidad dos motores de AC siempre y
cuando respetemos dos consideraciones importantes.
a) El variador de velocidad
debe ser dimensionado para soportar la potencia de los dos motores
b) los motores deben
realizar la misma función y el mismo trabajo durante el proceso en la maquinaria o equipo instalado.
Cumpliendo a cabalidad los
puntos anteriores el variador de
velocidad controlará dos motores sin ningún problema, para ser más claros voy a poner en contexto una situación real de un proceso productivo industrial
en el cual un variador de velocidad
controla dos motores de AC.
En la industria Textil y en
especial en el área de estampado es común encontrar maquinas industriales conocidas como Ramas Tensoras, este tipo de maquinaria tiene como objetivo principal dar un ancho
especifico a la tela y al mismo tiempo alinear la trama o el hilo, para
desarrollar lo anterior la tela es introducida en hornos o cámaras de aire
caliente, el calor es producido principalmente por quemadores de gas, para distribuir el calor de
forma uniforme y en toda la tela se
utilizan ventiladores de aire de circulación,
estos ventiladores están compuestos por un motor y una turbina, durante el
proceso es fundamental mantener el control de la velocidad cuya rapidez de las turbinas es medido por un parámetro llamado porcentaje de circulación ¿cómo? logramos controlar la velocidad de las turbinas, creo que ya se lo
imaginan; es posible modificando la
velocidad de los ventiladores de aire de circulación es decir la velocidad en
los motores por lo tanto haciendo uso de un variador de frecuencia, en la imagen que
acompaña este artículo se muestra el
diagrama eléctrico del variador de
velocidad =841-GB03 (rectángulo azul) quien controla a dos ventiladores cuyos motores son en (rectángulo verde) =841-MB03 horno 3 y el =841-MB04 en el horno 4.
Observemos que el variador
de velocidad tiene una capacidad de 30KW cálculo hecho para soportar la
potencia de los motores a controlar, con esto cumplimos la consideración del
inciso a)
También los dos motores
desarrollan el mismo trabajo, distribuyen aire caliente a través de la cámara y
sostienen la misma carga al contar con una turbina idéntica,
cumpliendo así con la indicación del inciso
b)
Debo precisar que el
variador de velocidad mostrado en la imagen cuenta con otros elementos de monitoreo entre ellos un encoder
utilizado para determinar la velocidad del motor, termistores (T1 y T2) para
supervisar la temperatura de los motores
y algo muy interesante, utilizael
protocolo de comunicaciones CAN (Controller Area Network) el cual se encarga de
la transmisión de mensajes e instrucciones durante todo el sistema, esto lo
hace ser un variador de velocidad muy completo del cual ya tendré oportunidad de
hablarles.
Una pregunta común estamos
recibiendo a través de nuestros medios de contacto sobre todo por e-mail, la interrogante dice así ¿Cómo puedo realizar la conexión Estrella-Delta
en un motor de 9 puntas?. bien la respuesta a este cuestionamiento es; no es
posible realizar la conexión estrella- delta en motores de 9 puntas, solo es posible para motores de 6 puntas y de 12 puntas (Actualización 24 /Agosto /2016);
pero antes de redactar la explicación
a esta importante consulta primero que nada hay que explicar el concepto de
arranque Estrella-Delta y poner en contexto
la forma correcta de utilizar la conexión.
Cuando un motor arranca a tensión plena es decir aplicando un voltaje de alimentación de forma directa, la corriente eléctrica en
el momento de arranque es aproximadamente 5 a 9 veces mayor que a plena carga. Es por
esta razón cuando los motores de mediana y alta potencia son empleados, es necesario
buscar algún método para reducir esa corriente pico. El arranque Estrella-Delta
es el método más utilizado en los motores de media potencia, con este método el
aumento de la corriente durante el arranque será tan solo de 2 o hasta 4 veces
la intensidad nominal, es decir 3 veces menos que con un arranque directo.
Al operar el arranque Estrella-Delta este sistema conecta los
devanados del motor en configuración estrella, en cuanto se supera el momento
principal de inercia (suele ocurrir al alcanzar el 70 u 80 % de la velocidad
nominal), los devanados del motor se conectan en configuración delta con el
fin de que el motor alcance su voltaje y potencia máxima,
¿Que requisitos debe cumplir
el motor para poder utilizar el arranque Estrella-Delta? particularmente son dos requisitos.
a) El motor debe poderse
conectar en estrella y en delta (con esto se eliminan inmediatamente a los motores de 3
puntas)
b) los devanados del motor
deben soportar tanto alto como bajo voltaje; es decir si la placa de datos de
un motor indica 220/440V el motor es compatible en arranque Estrella-Delta (esto elimina inmediatamente a los motores que permiten solo un voltaje de alimentación).
Entonces la ¿pregunta? final. Si
bien es cierto que los motores de 6 puntas cumplen los requisitos anteriores,
los motores de 9 y de 12 puntas también los cumplen entonces ¿porque no es posible realizar el arranque Estrella- Delta en motores de 9 terminales?, la respuesta es; por el puente interno que tiene este tipo de motor y en consecuencia la dificultad en realizar las conexiones de
estrella a delta; a continuación voy a dar la siguiente explicación
Conexión
Estrella en 9 puntas es 4-7,
5-8, 6-9 ; L1-1, L2-2 y
L3-3 Conexión Delta(Doble Estrella) en 9 puntas es 1-7-L1, 2-8-L2,3-9-L3 puente 4-5-6
Como sabemos
la idea principal del arranque Estrella-Delta es primero arrancar en configuración estrella y después de unos segundos cuando el motor llegue al 70 u 80 % de
su velocidad nominal se conectará en conexión delta quedándose trabajando el motor de esa forma, el problema radica en lo siguiente;
Estamos en estrella; y en este momento hay que
fijarnos muy bien en las uniones existentes en la conexión es decir; 4 con 7, 5 con 8 y 6 con 9;
recordemos que son uniones físicas es decir hay un amarre entre esos cables ya
sea que estén empalmados o bien fijos con zapatas y apretados con tornillo y
tuerca para cualquiera que sea el caso el problema es; ¿cómo? le vamos a hacer
si tenemos esos empalmes para ahora pasar del empalme 4 con 7 a convertirlo en 1 con 7 y a su vez conectarlo con L1 y recordar que 1 estaba conectado
en L1 y después al mismo tiempo la unión 5 con 8 ahora se convierta 2 con 8 a
su vez con L2 y recordar que 2 estaba conectado en L2 y así finalmente ahora
el empalme 6 con 9 se tiene que convertir en 3 con 9 junto con L3 y nuevamente
3 estaba conectado en L3, pero ahí no termina todo los cables que quitamos
es decir 4, 5, 6 hay que unirlos para formar el puente y todo esto hay que
realizarlo al mismo tiempo porque si no lo hacemos es posible que el motor quede alimentado con solo dos fases lo cual incrementaría la
corriente eléctrica e inmediatamente se dispararían las protecciones térmicas o de sobrecarga, ¿se
dieron cuenta de la dificultad en realizar las conexiones?, Es por esta razón que
no es factible realizar la conexión Estrella-Delta
en motores de 9 puntas. Actualización( 24/08/2016) Agradezco a todos los usuarios y seguidores de la pagina que me enviaron sus esquemas de conexión para el Arranque Estrella-Delta en motores de 12 puntas, comprobé todos los diagramas y perfectamente se puede utilizar el arranque en un motor de este tipo, con lo cual el Post queda debidamente actualizado. Muchas gracias a todos..
Los variadores de velocidad mejor conocidos como Drives, debido a la traducción
en idioma ingles principalmente por parte de USA, son dispositivos que permiten modificar la velocidad electrónicamente mediante una
variable eléctrica llamada frecuencia esto es para el caso de Drives para
motores de AC, en contra parte los variadores
de velocidad para motores de CD modifican el valor del voltaje para variar
la velocidad de los motores.
La instalación de Variadores
de Velocidad en la industria, nace de dos motivos principalmente. a) mejorar el proceso operativo b) ahorro de energía Cuando existen aplicaciones
donde la demanda de torque es la misma a cualquier velocidad. Ejemplo bandas
transportadoras, grúas, ascensores, compresores, mezcladoras etc. En este tipo
de carga el motivo principal para la aplicación
de un variador de velocidad es la de optimizar del proceso y rara vez el ahorro de energía (excepto en aplicaciones
donde exista algún tipo de frenado).
En cambio aplicaciones
cuya carga sea variable como es el caso de ventiladores, Bombas, compresores centrífugos etc. La demanda de torque del variador tendrá
una relación proporcional; es decir en bajas velocidades implicara bajo torque,
por consiguiente bajo consumo de energía a mayores velocidades implicara mayor torque y
un consumo de potencia cercano a lo que indica la placa del motor, es en estos
casos cuando el variador de velocidad
ofrece grandes oportunidades de ahorro en energía (entre el 30 y 70 %).
Consideraciones Generales:
Para lograr un adecuado aprovechamiento
y cumplir con el perfecto funcionamiento y desempeño de los variadores de
velocidad, sean los casos cuando se inicia una nueva instalación o en su defecto cuando lleven
tiempo operando, siempre hay que tener en mente las siguientes
consideraciones.
a) Verificar el rango de
corriente tanto del variador de
velocidad como del motor.
b) Considerar siempre los
rangos de velocidad requeridos la operación del variador en la frecuencia nominal
de 60Hz (caso de México). Solamente es posible con un descenso en el torque del
motor, la operación en baja frecuencia y alto torque del motor puede ocasionar
sobrecalentamiento del motor, si no cuenta con ventilación adecuada.
c) Verificar el desempeño de la
aplicación con sobrecarga, Cuando esto sucede el Drive limitara muy rápidamente la corriente nominal del motor aproximadamente a un 150%
d) En aplicaciones donde se utilicen motores
de gran potencia y en el caso de necesitar paradas rápidas se debe considerar
el uso de un resistor de frenado que absorba y disipe la energía o en su
defecto usar variadores de velocidad
con capacidades regenerativas o de recuperación.
En el presente vídeo titulado variadores de velocidad para motores de AC Explicamos de forma general las formas que existen en la
industria para modificar la velocidad de
los procesos, además se detallan los pasos necesarios para el correcto
funcionamiento y la puesta en marcha de los variadores de velocidad para motores de AC.
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